老厂冷能改造的“电气密码”：集成电气让5天焕新不误工

前言：

老厂因为设备老旧、能耗太大等原因，一般会考虑进行节能升级改造。面对密密麻麻的电气线路以及改造停工可能造成的损失，没有好的解决方案之前，总是踟蹰不前，白白损耗、贻误时机也不能真正解决问题。而现今新出现的一种基于工程建模和工程产品化思路的解决方案，很好地解决了这些问题，可以短短几天内采用集装箱式模块进行能效级电气升级改造，且不影响正常生产。

电气系统导致的冷能故障

在珠三角地区的某家电子老厂的配电房之中，运维师傅望着那如同“蜘蛛网”般缠绕在一起的电线，不禁连连叹气。就在上周，厂里的冷能系统毫无预兆地突然跳闸了，为了找出故障点，厂里安排了3个班组的人员展开排查工作，结果耗费了整整2天的时间才最终确定故障所在之处。

而在此期间，生产线被迫停机，一停就是12个小时，由此造成的损失更是超过了5万元之多。可以说，老工厂现有的电气系统，已然渐渐变成了冷能改造工作以及实现高效生产目标道路上的一道“隐形障碍”。

传统电气的三大困局

老厂的电气系统大多是经过逐年不断拼凑而形成的产物，就如同是用不同品牌零件自行组装的电脑一般，其存在的问题主要集中在三个方面：  

故障排查犹如“大海捞针”：断路器以及控制柜等各类设备是由不同的厂商所提供的，其内部线路状况十分混乱，仅仅是一个接触器出现故障，或许就需要逐段去进行检测才行。曾经有一家机械老厂就发生过这样的情况，因为冷泵保护装置失灵了，结果导致设备被烧毁，而针对这一故障展开的排查工作，竟然足足耗费了48个小时的时间。

能耗“隐形流失”：传统设备在控制方面不够精准，像冷泵以及风机常常是常年按照工频来运转的，即便冷量方面的需求已经有所下降了，可它们依旧处于“满负荷”的运行状态。就拿某化工老厂所做的测算来看，其冷能系统当中产生的电气损耗在总电费当中所占的比例达到了25%。  

改造工期实在是耽搁不得：传统的改造方式得在现场开展布线以及调试方面的工作，而且这和冷能设备安装是交叉着进行作业的，如此一来，工期往往会长达4到5个月之久。就拿某汽车零部件厂来说，就是因为这个原因，结果错过了销售旺季，订单方面的损失超过了300万元之多。  

集成电气：老厂冷能的“智能中枢”

集成电气突破了以往的传统模式，仿佛是给冷能系统装配上了一台“品牌一体机”那般。其借助“物理集成”的方式，同时融合相关功能，并且让整个系统能够联动起来，以此达成高效协同的效果。  

1、设备集成：工厂预制的“电气魔方”

传统的电气设备往往分散开来占据不少空间，而集成电气的做法是把断路器、变频器以及传感器等这类核心部件，在工厂里整合到标准化的机柜当中。这些机柜的接线、测试工作都已提前完成，如此一来，在现场只需花费5至7天的时间便能够将其吊装并安置到位。就拿某仪表老厂来说，经过改造之后，其配电房的面积节省了三分之一，并且布线错误率也从百分之十五直接降到了零。  

2、 功能集成：一台设备顶“一套系统”

集成电气达成了‘一专多能’的效果。智能冷泵控制柜的功能颇为丰富，它并非仅仅能够开关电机，同时还将软启动、过载保护以及能耗监测等功能集成于一身。而且传感器可实时采集数据，一旦出现异常情况，便会即刻停机并且发出报警提示。某家金属老厂在采用了这样的方案之后，故障响应时间大幅缩短，从原本的2小时一下子缩减到了仅仅10秒，并且每年因此减少的损失达到了50万元之多。

3、系统集成：物联网联动“省能网”

通过借助物联网这一手段，集成电气能够使冷能设备达成“互联互通”的状态。灯联网平台会对电气方面的数据以及冷量方面的数据加以汇总，而AI算法则可实现“主动逐时寻优”：当车间冷量需求处于较高水平的时候，便提高频率来供应能量；到了夜间保障生产之时，就降低频率以实现节能。塔能科技始终在践行“用软件定义硬件，让物联运维更简捷更节能”的理念，其系统凭借数据建模来预先判断负荷情况，综合节能率能够达到50%，经过二次优化之后还能再节省30%。  

冷能电气改造实例：从“混乱”到“智能”

某老厂在完成改造之后呈现出颇为亮眼的数据情况。在改造之前，其冷能电气方面出现故障的频次达到了月均3次这样的程度，而且每次进行故障排查所耗费的时间长达8小时，如此一来，每年因为这些故障所导致的损失就达到了80万元之多。另外，当时电气损耗在电费当中所占的比例为22%，这也就意味着每个月在电费方面要多支出3.5万元。

由此可见，集成电气助力老厂冷能改造，使其得以摆脱‘停产焦虑’的困扰。一方面，借助工厂预制的方式能够缩减工期；另一方面，通过功能集成可降低故障发生的几率；再者，还能利用物联网联动还能提升能效。